5月23日，記者從云南石化經(jīng)濟(jì)活動(dòng)分析會(huì)上獲悉，云南石化已完成全廠裝置IPC智能控制（Robust—IPC全流程智能控制技術(shù)）的優(yōu)化下裝工作，并穩(wěn)定運(yùn)行半個(gè)月，在提升裝置自動(dòng)化水平、保障生產(chǎn)平穩(wěn)運(yùn)行等方面邁出關(guān)鍵一步。
在IPC智能控制項(xiàng)目實(shí)施前，云南石化裝置使用PID優(yōu)化整定和先進(jìn)控制APC進(jìn)行過程控制，雖在一定程度上提升了自動(dòng)化水平，但裝置存在疑難控制問題多、工況復(fù)雜多變以及APC系統(tǒng)需定期維護(hù)等問題，控制手段的局限性逐漸顯現(xiàn)。部分關(guān)鍵參數(shù)長(zhǎng)期依賴人工操作，操作人員勞動(dòng)強(qiáng)度大，在應(yīng)對(duì)突發(fā)狀況和生產(chǎn)波動(dòng)時(shí)，響應(yīng)速度慢，安全應(yīng)急能力不足，難以滿足高水平控制需求。
IPC智能控制項(xiàng)目融合智能建模、多變量智能控制等10余項(xiàng)先進(jìn)智能控制技術(shù)，構(gòu)建起全流程智能控制體系。該項(xiàng)目投用后，裝置基礎(chǔ)控制回路抗干擾能力顯著增強(qiáng)，關(guān)鍵參數(shù)波動(dòng)大幅減少，操作效率得到顯著提升，工藝報(bào)警次數(shù)大幅度降低，裝置綜合能耗持續(xù)下降。
自去年底開始，云南石化催化裂化、蠟油加氫裂化、連續(xù)重整等20套裝置陸續(xù)啟動(dòng)優(yōu)化下裝工作。技術(shù)團(tuán)隊(duì)連續(xù)3個(gè)多月采集數(shù)據(jù)并深入分析裝置運(yùn)行特性，為每套裝置量身定制參數(shù)優(yōu)化和系統(tǒng)下裝方案，做到“對(duì)癥下藥”，將數(shù)字化、信息化、智能化技術(shù)與生產(chǎn)控制需求深度融合，實(shí)現(xiàn)了從單變量控制到多變量協(xié)同控制的跨越。
截至目前，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)已累計(jì)優(yōu)化1913個(gè)基礎(chǔ)控制回路，制定139個(gè)優(yōu)化控制方案，開發(fā)6套加熱爐多變量智能控制方案，新增18項(xiàng)IPC區(qū)域控制模塊、144項(xiàng)故障診斷與防御控制模塊以及57項(xiàng)智能函數(shù)控制模塊。